Actualmente, están utilizando mucho el hormigón impreso en Ugena. Esto se debe a que es un pavimento que toma el color y la forma de la madera, cerámica, ladrillo, piedra, pizarra y cualquier tipo de piso.

Aparte, es un material muy resistente que se mantiene nuevo por muchos años y sin necesidad de tener un mantenimiento complicado. Todo esto se debe a las etapas de impresión que tiene el hormigón, y te las mencionaremos a continuación.

Etapas del hormigón impreso

Te diremos las etapas que tiene el hormigón impreso para que conozcas todo sobre él y porque es un excelente material. Las dos primeras etapas se basan en el proceso de coloración y la tercera en el estampado:

Coloración de base

Al comenzar el estampado se debe agregar un colorante de base, que será el color primario y que otorga la apariencia natural del recubrimiento que se va a imitar.

Este se crea agregando un colorante endurecido al hormigón que produce un pigmento polvoroso. Existen dos maneras de crear la coloración base:

1. Coloración integral, el volumen del hormigón es teñido, así que el pigmento se añade durante el proceso de mezcla.
2. Trata sobre la aplicación del pigmento sobre la superficie del hormigón en un estado plástico.

Coloración final

Para que el hormigón tenga el color que se desea, se debe agregar un segundo colorante. Este es un pigmento que se encarga de generar textura y un acabado con más detalles y es adherente, que impide que los moldes del estampado se queden pegados en la superficie.

Igual que el colorante anterior, tiene dos formas para aplicarlo, ya que puede ser un líquido solvente o un polvo.

El pigmento líquido forma parte del contenido en sprays, así que solo debe ser rociado en los moldes. El colorante en polvo es más elaborado y solo requiere ser esparcido por la superficie antes de hacer el estampado.

Estampado

Por último, se deben colocar a presión los moldes, cada uno con un patrón geométrico, imitando algún tipo de material como baldosa, piedra, madera, adoquines, pizarra, entre otros.

Estos moldes se fabrican normalmente con poliuretano, pero actualmente se ha utilizado el neopreno, ya que es un material con más versatilidad para aparentar formas.

Luego, se usa la resina que es la encargada de sellar la superficie del hormigón impreso, incrementando la impermeabilidad.

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No importa si es para el exterior o interior, ellos se encargan de preparar la zona para que el hormigón quede con el mejor moldeado y no tenga ningún tipo de imperfección. Además, lo hacen en el menor tiempo posible y con el presupuesto que disponga el cliente.